管理智慧

作者：京西重工（上海）有限公司精益小组

续上篇

改善项目二

在图二中，可以看见2号操作工序进行的“OP50,80”，是整条生产线的瓶颈工序。

一只木桶盛水的多少，取决于桶壁上最短的那块。要提高生产线的产能，也应该从瓶颈工序这个点——2号操作工序切入。

首先，重新测算和分析该工位和其前后工序：

1、1号操作工序的工作整合表中主要完成四个工序：OP20、OP30、OP70和OP75，手工时间44.5秒，走动时间3秒，共47.5秒；

2、2号操作工序的工作整合表中主要完成两个工序：OP50和OP80，手工时间58秒，走动时间4秒，共62秒；

3、3号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序：OP100、OP110和OP120，手工时间55秒，走动时间5秒，共60秒。

在实际观察和分析中，员工不停击触的OP110和OP120的启动开关引起了跨功能改善小组的注意。

图三：手动启动开关改为传感器

工程师随即将上图三原红色区域中的手动启动开关改为传感器，工件到位后自动启动运行。一个简单动作的取消，节约了OP100和OP110两个工位的手动操作时间，并提供给我们以改进空间。

改善结果：

将2号和3号操作工序的工作要素进行重新整合后，结果如下：

操作工序	手工时间降低为（秒）	走动时间降低为（秒）	节拍时间降低（秒）
2号	50	4	8
3号	45	6	9

表二 ：项目二改善结果

改善项目三

继续观察人员平衡图，1号和4号操作工序有较长的等待时间，但由于生产线布局关系，无法协助5~8号操作工序。重新测算和分析5~8号操作工序：

1、5号操作工序的工作整合表中主要完成一个工序：OP130，手工时间56秒，走动时间0秒，共56秒；

2、6号操作工序的工作整合表中主要完成两个工序：OP140和OP180，手工时间46.5秒，走动时间4秒，等待机器时间7.5秒，共58秒；

3、7号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序：OP150、OP160和OP170，手工时间42秒，走动时间2秒，等待机器时间17秒，共61秒；

4、8号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序：OP200，手工时间53.5秒，走动时间4秒，共57.5秒。

注意到6号和7号操作工序有较多的机器引起的等待时间。任何的等待和走动都是我们改进的空间。完全抛开走动时间和等待机器时间、将5~8号操作工序的中手工时间进行总和，操作人员共计4人，手工时间共计198秒。把目前5~8号操作工序的工作要素进行重新整合：将6号操作工序OP140和OP180的工作要素分别分配给5号操作工序和7号操作工序。

即将原四人制的操作工序重新整合成三人制，当然，其平均手工时间已经到了66秒。但如果这些工序成为瓶颈，客户的需求仍无法完成。

在实际观察分析和员工的沟通中，跨功能改善小组发现，如要达到60秒的节拍，还需解决以下几个问题：

1、放螺栓的料架阻挡行进路线；

2、设备的不稳定对节拍的影响；

3、将增加大量的走动时间；

4、OP200和OP130之间托盘传输将遇到问题；

5、OP140 机器时间过长；

6、OP140、OP150和OP160 装夹和卸载工件的时间过长；

改善方案：

1、在设备上安装一个料盒，将螺栓放入料盒，将原来放螺母的料盒与料架取消，让出人员行走路线；

改善前

改善后

2、工程师调试设备---OP120增加一安全接近开关，改善光电开关引起的误报警问题，两个开关只要有一个满足，即可运行；

3、将生产线滑道截短，减少走动；

4、由于滑道截短后OP200向内缩进了约1米， 因此原来放托板的料架已不适用，改为滑道。将OP200吐出的托盘直接滑到OP130；

改善后

5、OP140机器时间长，使用两根量棒，减少等待时的手工时间；

改善前

改善后

6、将原来的插销式定位销改为拉拔式，节省取放定位销的时间。

改善前

改善后

改善结果：

将5~8号操作工序的工作要素进行重新整合后，由3人完成之前4人的操作，节拍仍控制在58秒以下。

5号操作工序的工作整合表中完成两个工序：OP130和OP140，手工时间55秒，走动时间3秒，等待机器时间0秒，共58秒；

6号操作工序的工作整合表中完成四个工序：OP150、OP160、OP170和OP180，手工时间52秒，走动时间5秒，等待机器时间0秒，共57秒；

7号操作工序的工作整合表中完成一个工序：OP200，手工时间46秒，走动时间4秒，共50秒。（原8号操作工序）

操作工序	整合工序（个）	手工时间降低为（秒）	走动时间降低为（秒）	等待机器时间降低为（秒）	共计（秒）
5	2	55	3	0	58
6	4	52	5	0	57
7	1	46	4	0	50

表三 ：项目三改善结果

最终改善结果：

1、转换引起的损失时间减少60%，OE提升3%；

2、ATT加快至58秒，减少4秒/件，已达到满足客户需求的目的；

3、提高产能的同时，实际减员增效，8人制生产改善成为7人制生产，生产率提高32%；

4、改善后的人机利用率：

图四：人员平衡图（二）

持续改善项目

获得了较好的改善结果同时，又将最新的数据输入分析对比表，说明仍有相当大的改进空间需要我们努力。持续改进，“当前的状态永远不是最好的”（又是京西重工的改进原则之一）。