管理智慧

——FP（防误）化基本概念

人们在日常生活中，常常会出现疏漏或失误，比如出门忘锁门，乘出租车忘拿手机或提包，开车上班匆忙中撞了人，等等。

在生产现场类似的问题也不鲜见，检验产品时漏剔了不良品，补充备件时混进了他种零件，检测时忘了数据记录，如此无谓的失误自然是人们不愿意看到的。

对于多品种的大量生产，常常是机械作业与手工作业相伴进行，更是容易出现作业差错。作为生产者，总是希望每个产品都是良品，向顾客提供可靠的产品，这就需要减少乃至消除失误，进行正确的作业。

为此，下面介绍一下应用FP(防误)思想消除现场不良的问题。

一、为防止不良的FP基本概念

所谓FP，是英文Fool Proof的略称，其基本含义为“不失败”、“简单明了”、“外行人也有保证”等。FP是一种防止出现失误或犯错误的思想与筹划。FP的具体观点是：

非专业的外行人操作起来也不会出现差错；

无论谁都能准确无误地作业；

3、即便发生错动也能防患未然。

因此，达到FP化须满足以下条件：

不要求专业知识、高度技能或特殊能力；

不要求有丰富经验或灵感；

(3)不要求有高度注意力。

图l是铁路道口通过FP化防止过往行人与车辆发生交通事故例。

在日常生活中，最典型FP化例就是“傻瓜相机”了。由于采取了一系列防误(FP)技术，就是几岁的孩童手一按也能拍出满意的相片。

防止失误，通俗地讲就是防止“犯傻”，所以在台湾等地区文献上也称FP为“防呆”。

 

二、为防止不良的FP化的目的

我们稍不留神就会出现失误。图2示出在生产或工作现场出现失误的原因与结果。

为防止这种失误需进行改进、改善，以便不再发生“质量不良、数量不足、工作停滞与事故”，让整个生产、工作系统处于稳定的管理状态，这便是FP(防误)化的目的，见图2。

关于FP，美国质量管理专家朱兰博士曾用“管理金字塔”的形式给予了说明，见图3。他认为FP是管理工作的基础，没有这项基础工作其他的工作就无法存在。FP对于稳定的管理非常重要。

FP化的目的，具体有一下几点：

1、消除不良，维持、提高质量。

防止异品种的混入;

防止标志差错;

防止零部件的遗忘或拿错;

防止零部件的装配不良;

防止接线错误、遗漏焊点、沾油等作业差错;

防止混入不良品;

防止传票的遗忘或拿错;

防止包装差错。

2、消除数量上的差错,实现正确数量管理。

消除数量不足;

正确、顺利地实施尾数品管理。

3、消除事故，确保安全。

(1)消除冲压作业事故；

(2)消除耐压检验时感电事故；

(3)消除切断作业时手足切断事故；

(4)消除研磨作业中的事故；

(5)消除火灾事故。

4、提高工作效率。

(1)避免零部件供应迟缓；

(2)消除零部件、原材料的配送错误；

(3)减少因质量问题造成的非开动时间；

(4)减少因忘记或错误联系所造成的麻烦；

(5)便于资料检索。

三、FP化的思想准备

推进FP化要有正确的态度和一定思想准备至关重要。归纳起来主要有以下两个方面。

1、对于管理、监督者。

(1)时时怀有问题意识，掌握现实工作中的问题点：随时知道本部门存在的问题是什么?确切掌握因失误导致的抱怨的具体内容。

(2)认识到失误不能仅靠注意力来解决：作业者的疏忽、失误仅靠意识上的提高是解决不了的，需要提出具体的改善对策。

(3)尽量通过日常的工作指导部下：有关失误问题的重要性、FP(防误)化基本思想及改善方法等应在日常活动中教给部下。

(4)设置方便部下相互研讨的场所：设置专供研讨的场所，便于大家充分研究讨论和反映意见。

(5)要检查改善、改进后的效果：如果实现防误(FP)化，自然是能防止同样差错的再次发生。所以，必须对改善的效果进行检查确认，若同样问题仍再次发生就说明没有达到FP

(防误)化，需做进一步的研讨。

2、对于作业者。

(1)抱有改善、改进意识来专注自己的工作：专注本职的工作，知道有无难点，若有进而准备改善之。

(2)了解列入工作计划中的问题点：通常作为车间、科室的重要问题都制定有改善、改进计划。其中有哪些是属于疏忽、失误造成的问题，经上司确认后自己要知道。

3、分层把握失误在哪里：按机械设备之别、工序之别、作业者之别分层了解哪里容易多发问题及其原因是什么。

4、正确遵守作业标准：规定的作业方法(作业指导书、调查表、极限样本)必须遵守，要理解它是与预防失误相联系的。

5、虚心听取大家的意见：个人的思路是有局限性的，听取众人的意见，集思广益才能提出好的改善方案。

6、掌握改善的着眼点，设法进行创意：理解FP化的着眼点，从不同角度自由思维寻找好的方案。

7、切实巩固改善成果：FP化的前提是防止再发生，故改善的良好效果一定要巩固住。

四、FP化的实施步骤

推进FP(防误)化的基本步骤为：(1)找出失误的现象；(2)确定目标，提出实施计划；(3)追查失误的原因；(4)提出FP化的改善方案；(5)实施改善方案并确认改善方案的实施；(6)确认活动成果；(7)维持管理状态。

下面对各步分别予以解说。

第1步找出失误的现象

这一步是就现场发生的种种失误，搜集资料或数据，重新审视自己的工作，从中发现问题点。

1、整理失误造成了哪些不良项目。

例如：

(1)异种的混入。

·批中有数个不同品种的产品；

·批中有数袋(包装单位)不同品种的产品；

·混入标志不同的产品。

(2)标志失误。

·忘贴标志；

·标志错误。

(3)数量不足。

(4)遗漏零部件。

整理这些内容，并予充分理解就容易从中发现问题所在。

2、通过数据调查发现问题点。

在各现场发生的失误，通过以下的数据也能发现。

(1)市场索赔。

(2)用户、消费者的抱怨。

(3)出厂检验的不合格。

(4)成品检验的不合格。

(5)工序检验的不合格。

(6)工序纠纷。

收集这类数据，能从中掌握发生了什么问题。

3、整理问题点。

对于通过收集资料、数据发现的种种失误现象(问题点)按所导致的不良项目之别或内容的不同进行整理分析，从中找出必须予以改善或改进的重要问题。

此外，按工序之别整理问题点也很必要,掌握了每个工序所存在的问题便于推进改善活动。

第2步确定目标,提出实施计划

找到与确定要改善、改进的问题之后，接着考虑“期望取得怎样程度的改善效果”、“采取什么程序推进活动”，也就是确定减低不良目标，制定活动计划。

1、确定减低目标。

为便于现场员工的理解及活动效果的可检查性，减低目标应有数量值，例如以不良个数或混入件数等来表示。

2、制定活动计划。

实现目标需“做什么?”、“什么时间做?”、“谁来做?”、“如何做?”等，要在活动计划中明确。

(1)明确活动内容的重要度，排出优先顺序。

(2)对于全员参加的活动，要考虑个人的能力和适合性进行合理分工。有的课题需要生产技术部门或质量管理部门参与。

 

(3)活动计划书一定要填写目标和日程以便检查，见图4。

第3步追查失误原因

为找到改善的着眼点和焦点，要尽量广范围地多收集信息、资料和数据，用QC工具、IE(工业工程)方法等彻底分析失误的原因。大家深入研讨找出真正的原因至关重要；否则，抓不住元凶，失误仍会再发生。

作为追查原因的方法，常使用“因果图”(特性要因图)进行分析。这是一种将认为与问题点有关的原因(要因)尽可能多地寻找出来，然后整理出其间因果关系体系的方法。图5为用因果图整理的通用失误原因，图6(1)、(2)、(3)、(4)则是进一步又将失误按人、方法、机械、零部件及材料进行分层的原因分析。根据现场情况灵活运用这些因果图，自然能找到失误问题的真正原因。

 

 

 

 

 

第4步提出FP化的改善方案

找出失误的原因后，要针对这些原因提出消除失误的想法、创意。将想法、创意予以具体化，经评价认为可行即为FP化的改善方案。

1、激发想法、创意的技法。

(1)BS(Brain Storming)头脑风暴法。

通过班组或其他小集团形式，充分运用联想的功能来激发想法、创意的方法。

(2)列表核查法。

将可能考虑到的所有项目(想法、创意)预先记录下来，从各种角度进行发问逐条予以审核，然后提出想法创意。

(3)5W1H法。

回答“做什么(What)?”、“在哪里做(Where)?”、“什么时间做(When)?”、“谁来做(Who)?”、“怎么做(How)?”、“为什么做(Why)?”，从而引出改善、改进的可能性。

(4)KJ法。

将各种想法、构思逐条记写在卡片上，然后按亲合性归类的小组、中组、大组，进而引出很多创意的方法。

运用这些技法时，不要考虑“实现的可能性”及“制约条件”，尽可能多的提出想法即可。而且，为了激发创意应注意以下几点：

(1)想到的立刻记录下来；

(2)每人不局限只提一条想法，让其通通说出来；

(3)无视自己的常识和他人的批评；

(4)从各种观点和角度进行思考；

(5)有紧迫感，规定提出想法创意的期限；

(6)出不来创意时可休息一下，等待灵感；

(7)充分利用创意的时间和场所。

2、改善方案的评价。

对于大家提出的各种改善想法、创意，要予以具体化并做如下的评价，最后确定出可采用的改善方案：

(1)改善的效果(FP化能取得真正效果吗)?

(2)技术上的可行性(就现有技术水平能够实现吗)?

(3)所需经费(从经济性上看可实施吗)?

所确定的改善方案还要区分为：(1)本部门实施的项目；(2)委托他部门实施的项目；(3)需要其他部门协作的项目。

作为考虑，表l示出失误的不良项目及其要因例。

 

第5步实施、确认改善方案

实施前一步所确定的改善方案并确认其实施结果。如果效果不满意应进一步修改方案，而确认取得了良好效果，则应通过标准化巩固效果。

1、实施改善方案。

改善方案的实施，应按：

(1)本部门完成的部分；

(2)需其他部门协作的部分；

(3)委托他部门的部分等，分头来实施，确保日程计划。

2、确认改善方案的实施结果。

按下述观点确认实施的结果：

(1)措施是否击中发生失误的根本原因?

(2)同改善前相比，工作是否更容易干了?

(3)是否成为任何人都能无误操作的FP化措施?

(4)是否由于改善、改进而未发生新的问题?

3、进行标准化。

如果确认取得良好改善效果，那么，为将该改善方案继续实施下去，维持改善的效果，必须跟进标准化工作：

修订制造方法标准、检验标准、作业指导书等标准文件；

确定作业管理点、检查点；

确定机械设备及工具的日常与定期检验方法；

确定控制图、调查表等管理资料；

将修订内容通知技术、质量管理等相关部门。

第6步确认活动成果

推进FP化活动后，活动是否有良好效果，有必要确认一下其成果。这主要是将改善后的状态与计划阶段提出的FP化的改善目标值相比较，确认目标值的完成程度。若效果不理想，应研讨其原因，需再次考虑改善的对策。

确认成果可采取以下方法。

1、利用控制图观察效果。

在控制图上记录开始FP化改善活动的时间及什么时间、采取哪项改善措施，再通过观察点的动向即可把握活动的效果。

2、通过检验数据的确认。

统计成品检验、出厂检验等的不良品数，确认活动效果。

3、通过调查用户的确认。

通过调查用户(包括下道工序) 发现的制造过程不良，确认改善活动的效果。

对于取得效果的FP化改善，要将其改善方案及成果向上司与有关部门

报告，以获得正确评价。

 

第7步维持管理状态

“FP(防误)”是为达到任何人都能准确无误作业的举措，因此，FP化的改善是防止失误再发生的改善。但完全FP化是相当困难的，故还必须加强日常管理，以求“不良不再发生”、“不发生新的不良”或“一旦出现不良能即刻探明原因并予处置”。

加强日常管理有如下方法：

坚持作控制图，监视生产过程是否处于稳定状态；

利用调查表经常或定期核查生产状态；

对于工具模具、机械设备、计量检测器具进行日常与定期的检验；

在作业开始前及品种转换时，通过填写调查表防止作业遗漏；

对作业者通过日常工作加强教育培训；

通过企业规章制度与职工本人共同管理作业者的健康。

以上为清除现场不良的FP化基本概念，至于FP化的原则与具体例将在本文下篇介绍。